毛油的質(zhì)量會(huì)影響到油脂的損耗和精煉后成品油脂的質(zhì)量。浸出設(shè)備浸出工藝對(duì)毛油的質(zhì)量也有影響，這些影響會(huì)造成毛油在精煉設(shè)備中損耗的增加，因此在生產(chǎn)時(shí)需要多加注意。浸出工藝對(duì)毛油質(zhì)量的影響主要可以分為以下兩種：
1、預(yù)處理浸出工藝對(duì)毛油中磷脂成分的影響
無(wú)論是采用物理精煉還是化學(xué)精煉，如前所屬毛油中非水化磷脂的含量都是直接影響精煉成本的重要因素之一。油中的非水化磷脂的含量不但與油料品種、生長(zhǎng)條件、存儲(chǔ)條件有關(guān)，還與與處理和浸出的工藝條件有關(guān)，非水化磷脂的形成與以下因素的相互作用的結(jié)果。
(1)油料中的水分及軋坯后生坯的含水量，其值越高，非水化磷脂含量越高。
(2)磷脂酶D的活性，活性加強(qiáng)會(huì)促使水化磷脂向非水化磷脂轉(zhuǎn)變。
(3)浸出前或過程中對(duì)油料的熱處理，50℃—70℃是磷脂酶的活躍溫度，在工藝過程正盡量避開此溫度。
(4)油料細(xì)胞的破壞程度，適宜的料溫和充足的空氣利于各類酶的活動(dòng)。
在傳統(tǒng)的油料處理工藝中，油料的水分、軟軟化蒸炒的溫度、浸出的溫度都是有利于磷脂酶活動(dòng)的條件。因此有必要對(duì)此進(jìn)行改良，在軋坯后將生坯通過直接蒸汽加濕、加熱，使料坯溫度快速達(dá)到98℃—102℃，水分15%—16%下進(jìn)行約40min的濕熱處理，再冷卻到55℃浸出，可以較好的鈍化磷脂酶的活性，或者通過擠壓膨化工藝在高溫高壓下短時(shí)間(130℃—160℃，3—5min)對(duì)物料進(jìn)行殺毒滅菌處理，也能較好的降低毛油中非水化磷脂的含量。
2、混合油蒸發(fā)條件的控制對(duì)毛油色澤的影響
無(wú)論采用常壓或負(fù)壓工藝，對(duì)混合油中粕末的去除都是十分必要的。粕末在蒸發(fā)溫度下糊化，使毛油色澤變深發(fā)黑，如蒸發(fā)溫度超過120℃，油脂產(chǎn)生焦化，這些變化生成難以脫除的色素，給油脂的脫色工序增加了難度。